전해액 산업 응용 사례 연구
2026년 1월 28일
프로젝트 배경 및 전략적 중요성
제목: 정밀 티타늄 솔루션으로 글로벌 광산 운영에 힘을 실어드립니다
바오지 특수강 티타늄 산업은 세계적인 광산 그룹의 핵심 공급업체로서 지난 3년간 5만 개 이상의 고성능 티타늄 음극판을 공급하며 전해 제련 공급망에서 없어서는 안 될 기술 파트너로 자리매김했습니다. 이러한 규모의 협력은 당사의 제조 역량을 입증할 뿐만 아니라 까다로운 산업 환경에 필요한 내구성과 신뢰성을 갖춘 솔루션을 제공하려는 당사의 전문적인 노력을 보여줍니다.
심층 협업 분석
- 고객 요구사항 및 업계 과제
광산 전기분해의 특정 요구 사항:
- 극한의 화학적 환경:염화 이온 및 유기 불순물을 함유하는 고농도 황산구리/니켈 전해액.
- 기계적 강도 요구 사항:잦은 추출 및 세척 주기(하루 수백 주기) 하에서의 구조적 피로 저항성.
- 치수 안정성:도금판의 평탄도는 금속 증착 균일성과 박리 효율에 직접적인 영향을 미칩니다.
- 장기 경제학:장비의 수명은 24시간 연중무휴 연속 작동 조건에서 5년 이상이어야 합니다.
전통적인 재료의 한계:
- 스테인리스강 음극: 1~2년 후 점식 부식 및 변형이 발생하여 동박 품질에 영향을 미칩니다.
- 알루미늄 음극: 전도성은 좋지만 내식성이 떨어져 자주 교체해야 합니다.
- 우리의 솔루션
핵심 기술 혁신:
소재 혁신:
- 시각적 제안:
- 작동 중인 전해조의 티타늄 음극.
- 비교 이미지: 3년 사용 후 티타늄 음극과 스테인리스 스틸 음극의 비교.
- 티타늄 음극의 절연 가장자리 처리 부분을 근접 촬영한 사진입니다.
독자적인 공정 시스템:
프로세스 단계 기술 혁신 품질 지표
판재 선정 │초저산소 순수 티타늄(Gr.1)│산소 함량 ≤ 800ppm, 두께 공차 ± 0.05mm
표면 처리│양면 그릿 블라스팅 + │표면 조도 Ra 2.5-3.5μm
│양극 산화 │산화막 두께 5-8μm
가장자리 단열재 │고온 분사 에폭시-PTFE │단열재 두께 0.8-1.2mm
│복합 코팅 │전해질 투과 저항성 >5년
러그 제조│일체형 스탬핑 + 리브 │하중 시험 ≥300kg
│보강 설계 │피로 수명 >500,000회 주기
도체 막대 │구리-티타늄 폭약 │계면 전단 강도 >140MPa,
│클래딩 기술 │저항 증가
품질 관리 데이터:
- 제품 일관성:5만 개 판재 전체에 걸쳐 8% 두께 공차 준수.
- 내식성:60°C 전해액에서 연간 부식 속도는 0.03mm/년 미만입니다.
- 단열재 수명:가속 노화 시험 결과 5년 후 절연 성능 저하율은 15% 미만인 것으로 나타났습니다.
- 고객 후기:
- "바오지 특수강의 티타늄 음극을 전면 도입한 이후, 당사의 칠레 구리 전해 공장은 세 가지 주요 개선 사항을 달성했습니다. 1) 음극 교체 주기가 18개월에서 5년으로 연장되었습니다. 2) A급 구리 생산율이 87%에서 94%로 증가했습니다. 3) 음극 변형으로 인한 단락 고장이 90% 감소했습니다. 이 5만 개의 티타늄 판은 직접적인 구매 비용을 절감했을 뿐만 아니라, 더욱 중요한 것은 지속적인 생산을 위한 안정적인 보장을 제공했습니다."
- — 글로벌 구매 담당 이사, 고객 광업 그룹
